La investigación obrera para analizar la industria 4.0. La lección de Matteo Gaddi
Redacción Le Gauche.
Se trata de una organización de los procesos de producción a partir de tecnologías y dispositivos que se comunican entre sí mediante ordenadores o modelos virtuales a lo largo de toda la cadena de valor.
1. Haciendo balance de la Industria 4.0
Industria 4.0 es un término procedente de Alemania y tiene su origen en los proyectos desarrollados por este país para mantener y reforzar la competitividad de su sistema productivo. Estas iniciativas se adoptaron inicialmente en noviembre de 2011 con el Plan de Acción de la Estrategia High Tech 2020. Sin embargo, es desde 2006 que Alemania intenta construir y proseguir una estrategia de alta tecnología para defender la competitividad de su industria.
El proyecto se basa, dice Matteo Gaddi en su obra “Explotación 4.0. Nuevas tecnologías y trabajo”, en una estrategia dual, es decir, por un lado, el uso de las nuevas tecnologías en las fábricas alemanas para reforzar la eficiencia de la producción nacional y, por otro, la producción destinada a la venta y exportación de estas nuevas tecnologías.
El primer objetivo sólo puede alcanzarse conectando en red las diferentes etapas de una misma cadena de producción mediante la integración digital. Esto explica las estrategias de ingeniería digital de toda la cadena de valor, de desarrollo de cadenas y redes entre diferentes empresas mediante la integración horizontal y la integración vertical de sistemas de fabricación flexibles y reconfigurables.
El segundo objetivo se refiere al intento de Alemania de convertirse en líder mundial en la provisión de soluciones de Industria 4.0 a través de los esfuerzos de los fabricantes de maquinaria e instalaciones, que tendrán que combinar las nuevas tecnologías TIC con las estrategias tradicionales de alta tecnología. Las tecnologías TIC revelan nuevos detalles sobre lo que es la Industria 4.0.
Se trata de una organización de los procesos de producción a partir de tecnologías y dispositivos que se comunican entre sí mediante ordenadores o modelos virtuales a lo largo de toda la cadena de valor.
Surge así una fábrica ‘inteligente’ con sistemas guiados por ordenador capaces de supervisar los procesos de producción y crear reproducciones virtuales del mundo real y descentralizar las decisiones sobre la base de mecanismos de autorregulación.
Todo esto es concebible porque en la industria los objetos físicos se integran cada vez más con las redes de información y comunicación, afirma Matteo Gaddi.
En las fábricas encontramos tres modos de integración:
El primero es vertical, es decir, dentro de la misma empresa o fábrica, donde las distintas etapas y funciones están estrechamente integradas y se comunican en tiempo real.
El segundo es horizontal e implica la conexión de redes de producción espacialmente dispersas que pueden gestionarse en tiempo real.
Por último, tenemos la integración de productos, donde la distinción entre industria y servicios se difumina gracias a la conexión de las tecnologías digitales con el producto industrial y sus servicios.
De esta información, Gaddi extrae la conclusión de que la Industria 4.0 pretende conectar las fábricas inteligentes con todas las partes de la cadena de producción y explotar la automatización de nueva generación.
Una de sus consecuencias es la posibilidad de conectar elementos de la cadena de producción que antes estaban aislados mediante RFID, es decir, identificación por radiofrecuencia, chips o minitranspondedores.
Cada componente incorpora información digital que puede compartirse mediante señales de radio cada vez que se desplaza a lo largo de la cadena de producción. Estos componentes también pueden comunicarse entre sí sin intervención humana y la información así producida puede recopilarse y analizarse con tecnologías de nube y big data.
Gaddi sostiene que el creciente uso de las TIC ha empezado a difuminar la frontera entre el mundo real y el virtual a través de los Sistemas Ciberfísicos (SCF), que son redes en línea de máquinas organizadas de forma similar a las redes sociales.
Dentro de un SCF, los componentes mecánicos y electrónicos se comunican entre sí mediante RFID o protocolos de Internet (Ipv6) que permiten a las máquinas recibir una dirección IP individual.
De este modo se crean sistemas inteligentes que pueden intercambiar información sobre niveles de existencias, problemas o defectos y cambios en la demanda, contribuyendo así a la coordinación de procesos y a la mejora de la eficiencia.
Todas estas tecnologías no son realmente nuevas porque, según un informe de 2015 del Boston Consulting Group, se vienen utilizando en la industria manufacturera desde hace tiempo.
La novedad introducida por Industria 4.0 reside en la integración de todas estas tecnologías, con la consiguiente transformación del proceso productivo, pasando de estaciones aisladas a un flujo productivo optimizado, automatizado e integrado que genera una mayor eficiencia y una modificación en la relación entre productores, proveedores y clientes.
Para Roland Berger, por su parte, la Industria 4.0 pretende crear procesos de producción que se remodelen en tiempo real gracias a los big data generados por proveedores, clientes y empresas que serán recopilados, analizados y evaluados antes de ser utilizados en la producción real, que en consecuencia hará un uso cada vez mayor de sensores y robótica de última generación.
La Industria 4.0 también pretende aumentar la rentabilidad reduciendo los costes laborales y aumentando las tasas de utilización de las plantas.
En pocas palabras, dice Gaddi, nos enfrentamos a una intensificación de la extracción de plusvalía y a un aumento de la tasa de explotación de la mano de obra.
La adopción de las tecnologías de la Industria 4.0 repercute en toda la cadena de valor implicada. Si este cambio despega de la gran industria sobre la que pivota toda la cadena, las PYME que trabajan para ella también tendrán que adoptar tecnologías de fabricación y métodos de trabajo avanzados, adaptarse a las nuevas normas y métodos vigentes en sus respectivos sectores para seguir siendo competitivas y estar conectadas a las redes y cadenas de producción existentes.
Esta dinámica aumentará la dependencia de las PYME de las grandes multinacionales y la competencia entre ellas basada en los costes y las condiciones de trabajo.
Otro resultado es el aumento de la autoridad ejercida sobre los proveedores por la empresa que encabeza la cadena, que se manifiesta en la planificación de la producción, su ritmo, velocidad y organización del trabajo. Esto produce un alto grado de integración dentro de la red que conduce a una difuminación de las fronteras entre las distintas empresas.
La integración conseguida exige también homogeneidad en el plano de la organización interna y de las relaciones de aprovisionamiento. Además, todos los calendarios de producción vienen determinados por la demanda del mercado, que influye en última instancia en la modulación de las cargas de trabajo de cada una de las plantas encargadas de cada etapa. Y ello con independencia de que se trate de proveedores externos o de departamentos del mismo grupo.
La Industria 4.0 permite una sintonización total de todos estos aspectos. El objetivo principal es la creación de cadenas inteligentes mediante la integración horizontal, la integración digital de la ingeniería en toda la cadena y la integración vertical.
Esto es posible a través del internet de las cosas, es decir, dispositivos integrados con un protocolo de internet que permiten la interacción y la comunicación entre maquinaria, seres humanos, productos, piezas y componentes como M2M, M2H, M2P y H2P.
Esta es la base para crear un SPC en el que la realidad física y la virtual se fusionan y las máquinas, los seres humanos y los productos acaban comunicándose como si estuvieran en una red social.
El SPC está producido por componentes físicos como sensores, RFDI, máquinas inteligentes y escáneres de códigos de barras y software capaz de programar y aplicar procesos de gestión de recursos y producción. El SPC produce gran cantidad de datos que se utilizan en tiempo real para supervisar las distintas fases de producción y obtener información sobre el funcionamiento del proceso de producción.
Surge así la integración horizontal digital indispensable para un sistema de fabricación flexible y reconfigurable. A través de este modelo de integración, es posible conectar plantas pertenecientes a un mismo grupo, pero situadas en zonas geográficas diferentes, incluso en países distintos, o entre empresas y proveedores que también pueden estar en el extranjero.
Las empresas coordinan las distintas fases de producción mediante sistemas informáticos centralizados. Para planificar a corto y medio plazo la utilización de la capacidad de producción de las distintas plantas se utiliza un programa informático denominado APS.
El MRP, por su parte, es otro software utilizado en la gestión de almacenes capaz de identificar y notificar los insumos necesarios para un pedido concreto y que, en consecuencia, hay que producir o comprar. El software ERP se utiliza para gestionar toda la cadena de producción, imponiendo la lógica Kanban a los proveedores externos.
El resultado es un alto grado de coordinación e integración, ya que los proveedores comparten el mismo sistema informático de gestión. Las empresas situadas en la parte superior de la cadena de valor pueden realizar sus pedidos pulsando un botón en sus oficinas de logística y, de este modo, extender la misma lógica kanban a todos sus proveedores.
Un ejemplo de esta integración horizontal lo ofrece Gaddi al analizar el decálogo definido por CNH, del antiguo grupo FCA, para sus proveedores. Se les obliga a tener pedidos abiertos y modificables incluso en el último momento. Los proveedores están obligados a comunicar sus horarios, es decir, los días festivos, los cierres o los cambios de turno, así como su organización del trabajo. También hay penalizaciones tanto por retrasos como por adelantos en las entregas.
Otro ejemplo procede del modelo just-in-sequence, que es una evolución del modelo just-in-time. En este caso, las piezas y componentes deben suministrarse en una secuencia específica y definida por el plan de producción. Todo está, por supuesto, coordinado por ordenador.
En cuanto al empleo, Gaddi aboga por un enfoque prudente sobre la relación entre automatización, Industria 4.0 y pérdida de puestos de trabajo, ya que el uso de distintas metodologías arroja resultados diferentes a la hora de predecir la desaparición de empleos debido a la innovación tecnológica.
Gaddi, de hecho, prefiere centrarse en cómo afectan estas transformaciones a las condiciones de trabajo y a las formas de empleo. Es probable que muchas tareas rutinarias se automaticen y que desaparezcan los empleos relacionados con ellas.
Las tareas que requieren cualificaciones de nivel medio podrían disminuir fuertemente y esto producirá una fuerte polarización entre tareas altamente especializadas y poco especializadas. Esto también podría repercutir en una polarización geográfica entre el centro y la periferia del capitalismo, afirma Gaddi.
El tiempo de trabajo también cambiará, se hará más flexible, y la división tradicional del trabajo podría desaparecer a medida que el rendimiento laboral se haga más denso y controlado.
De momento, sin embargo, la Industria 4.0 no tiene mucho impacto en el empleo y las estrategias de las empresas parecen más orientadas a aumentar la producción y la productividad sin contratar a nuevas personas.
Esto está en consonancia con los últimos avances tecnológicos del capitalismo, que casi siempre ahorran mano de obra. En muchos casos, la automatización conllevará simplemente el desplazamiento de trabajadores a diferentes departamentos y tareas. Otra consecuencia destacada por Gaddi está relacionada con la introducción de máquinas de nueva generación. Este cambio hace que los trabajadores se vean obligados a manejar más de una máquina al mismo tiempo.
Las empresas también esperan tener cada vez menos trabajadores dedicados a actividades manuales, pero la cuestión, según Gaddi, es aún demasiado general para abordarla seriamente, y lo mismo cabe decir de las cualificaciones necesarias en el futuro, una cuestión importante dada la avanzada edad media de los trabajadores italianos.
La principal fuente de desempleo vinculada a la Industria 4.0 sigue siendo la simplificación que permite en términos de producción ajustada y coordinación de la cadena de suministro, incluso cuando está geográficamente dispersa. Esto facilita la externalización de la producción y, en particular, la deslocalización.
En cualquier caso, Industria 4.0 no es sinónimo de fábrica totalmente automatizada. Al contrario, en muchas situaciones la automatización se pone al servicio de la mano de obra y muchas RSU han acogido favorablemente algunas de estas tecnologías introducidas con la Industria 4.0.
Otro aspecto que se fomenta es la integración vertical, es decir, la conexión de diversas funciones dentro de una misma planta. Los instrumentos utilizados para alcanzar este objetivo son principalmente informáticos. Gaddi da varios ejemplos a este respecto. Pensemos en un software de conexión máquina a máquina (M2M) que dentro de una misma fábrica o en varias plantas de una misma empresa es capaz de conectar todo el sistema a un servidor donde se recoge la información y que es capaz de gestionar los procesos de producción. El software es capaz de garantizar el rendimiento de todo el proceso y gobernarlo conectándose a todas las líneas.
Cualquier cambio en los parámetros de producción de una máquina individual se comunica inmediatamente a todas las demás máquinas de la línea o a las que operan en otras plantas, tanto en Italia como en el extranjero. Otro ejemplo procede de los sistemas ERP que tienen la función de registrar y gestionar los datos relativos a piezas y componentes, órdenes de producción, problemas, tiempos de inactividad de las máquinas hasta la producción final. El ERP funciona en combinación con el MES, que se encarga de enviar las órdenes de trabajo a las líneas y estaciones.
El MES, en particular, permite identificar en todo momento la fase de producción en curso y la operación individual realizada. De este modo puede identificar cualquier problema. El sistema es capaz de hacer un seguimiento de todo lo que hace el trabajador en cualquier momento mediante dispositivos como escáneres ópticos, códigos de barras, PC, tabletas, ordenadores de a bordo… Estos dispositivos son capaces de registrar datos sobre operaciones, tiempos o componentes utilizados.
La Industria 4.0, dice Gaddi, se utiliza en sinergia con la producción ajustada. La conexión no es casual, porque las innovaciones tecnológicas van unidas a innovaciones organizativas; la filosofía que guía la producción ajustada es la misma que la de la Industria 4.0, y sus tecnologías permiten superar algunas de las limitaciones técnicas con las que se topaba antes la producción ajustada.
En efecto, las tecnologías 4.0 contribuyen a comprimir los tiempos de ejecución del trabajo y, por tanto, a reducir los tiempos de espera, lo que se traduce en una fuerte intensificación del trabajo.
En cuanto a la maquinaria, por otra parte, se reducen los tiempos de reajuste con el correspondiente aumento de la productividad al aumentar, de nuevo, el ritmo de trabajo mediante la anulación o reducción drástica de la porosidad del tiempo de trabajo.
La producción ajustada se basa en el just-in-time, es decir, un proceso de producción tirado por la demanda del cliente que activa todo el ciclo de producción.
Esto significa que lo que no se necesita aguas abajo nunca debe producirse aguas arriba. Todo debe producirse a tiempo siempre que un departamento o ubicación aguas abajo lo solicite a través de su kanban, y para lograrlo es necesario sincronizarlo mediante nuevas tecnologías digitales que gestionen las solicitudes y los suministros en tiempo real.
El kanban, la herramienta que rige el just-in-time, se convierte gracias a la Industria 4.0 en una señal electrónica que facilita su visualización y agiliza su manipulación. A través de ERP y MES, el kanban electrónico se extrae en forma de orden que se envía a los monitores de los puestos de trabajo y a las tabletas.
Una vez recibidos, los sistemas de registro permiten supervisar todo el proceso, lo que permite a la dirección de la empresa controlar la producción en tiempo real e intervenir con cualquier ajuste de sincronización.
El proceso de producción, del que tira el cliente, debe funcionar según la lógica del flujo de una pieza. En pocas palabras, la producción debe tener lugar pieza a pieza para permitir cambiar el modelo de producto en cada paso sin perder tiempo en reajustar y contabilizar cada nueva pieza producida. Para lograr estos resultados, la gestión de los tiempos asignados es vital y debe respetarse estrictamente. Aquí es donde surge el tiempo de tarea, es decir, el tiempo en el que debe producirse una unidad de producto y que, por tanto, define el ritmo de producción.A continuación, se descarga en los sistemas de información de la empresa y se compara con el calendario.
El tiempo de tarea, por tanto, acaba fijando el tiempo de trabajo en todas las líneas y en cada puesto de trabajo impone ritmos y sistemas de trabajo para alcanzar los estándares marcados por la empresa.
La Industria 4.0 también influye en las cargas de trabajo a distribuir entre los distintos puestos de trabajo, que, una vez definido el tiempo de tarea, es calculado por los sistemas de gestión informática teniendo en cuenta la disponibilidad de equipos y recursos humanos.
El resultado es que el reparto de las cargas de trabajo entre los distintos puestos puede reducirse a una cuestión técnica o científica mediante el uso de programas informáticos.
Una consecuencia de ello es la desaparición progresiva de la negociación, incluso informal, sobre las cargas de trabajo asignadas durante el turno, que se ve cuestionada por el carácter aséptico y científico de las herramientas de cálculo utilizadas.
El estricto cumplimiento del tiempo de tarea, unido a la obsesión de los sistemas lean por reducir el led time, es decir, el tiempo de trabajo desperdiciado, hace que las herramientas diseñadas para ayudar a los trabajadores de formas de intensificar el rendimiento laboral.
Esta obsesión justifica los intentos de guiar al trabajador paso a paso en su actividad eliminando todo despilfarro. Podemos verlo con el sistema MES que guía al trabajador, gracias a la conexión entre las máquinas y el sistema informático, en la realización de las diferentes operaciones y le orienta en los componentes que debe trabajar y las secuencias de operaciones que debe realizar.
Otro ejemplo se refiere a la clasificación de las actividades a realizar en actividades de alto y bajo valor añadido, siendo las primeras las que conducen a transformaciones progresivas del producto, añadiendo valor, mientras que las segundas deben comprimirse al máximo, aunque algunas de ellas sean necesarias para el proceso de producción.
Entre ellas se encuentran actividades como limpiar, caminar, buscar u ordenar, pero también todos aquellos momentos que permiten al trabajador “recuperar el aliento”.Algunas de ellas no pueden eliminarse y acaban siendo realizadas de todos modos por los trabajadores a través de sus dispositivos tecnológicos.
La evolución de la producción ajustada es el WCM, caracterizado por muchos elementos de la Industria 4.0. En este sistema, todas las actividades operativas y de apoyo a la producción deben someterse a una mejora continua con el objetivo de crear un flujo de valor añadido sin residuos y con las menores pérdidas posibles.
Por lo tanto, un flujo de trabajo debe realizarse a la máxima velocidad y al mínimo coste. Para la WCM, el despilfarro es una pérdida de valor debida a una forma de sobreproducción y es una oportunidad desaprovechada para producir valor añadido. Por consiguiente, un trabajador en espera es un despilfarro y una pérdida de valor por no utilización. Un papel clave en la WCM lo desempeña el TPM, o mantenimiento preventivo total.
En pocas palabras, se encomienda a los trabajadores la inspección diaria de las máquinas, su mantenimiento, la limpieza y orden de sus puestos y la revisión de sus equipos. El objetivo es lograr la máxima saturación de los trabajadores y garantizar el funcionamiento correcto y continuo de los equipos en la lógica del flujo tenso.
El resultado de todas estas innovaciones es negativo para los trabajadores porque se enfrentan a una intensificación del ritmo de trabajo y a una reducción del tiempo de cada operación. Todo ello, obviamente, impuesto unilateralmente por las empresas sin negociar con los sindicatos.
Entrando más en detalle, los tiempos de ciclo son definidos unilateralmente por las empresas. Las operaciones manuales son analizadas por el departamento de Tiempos y Métodos y luego se traducen en la planificación de todo el proceso de producción y de las órdenes de trabajo.
Cuando en las operaciones interviene una máquina, los tiempos de ciclo dependen de la máquina y los trabajadores deben adaptarse. Además, las máquinas incorporan un software de programa de producción que define los tiempos de trabajo y, en consecuencia, los trabajadores se ven obligados a actuar como sus meros apéndices.
El registro de tiempos no sólo afecta a las operaciones individuales, sino a todo el ciclo de producción, y es esencial para la coordinación de las distintas fases de producción. Es un requisito previo para cumplir las condiciones contratadas con los clientes.
Por eso los ERP y MES se utilizan como herramientas de seguimiento y control para registrar en tiempo real el progreso de cada etapa y del ciclo de producción en su conjunto.
Esto implica, por supuesto, controlar lo que hace cada trabajador individual en cada momento. Los tiempos de ciclo, dice Gaddi, están integrados en los códigos de barras adjuntos a las órdenes de trabajo y dependen del tiempo que tardan las máquinas en completar cada operación.
Gaddi sostiene que la intensificación de los tiempos de trabajo tiene tres causas.
La primera es que las operaciones que realizan los trabajadores son complementarias a las que realizan las máquinas, especialmente la carga y descarga.
La segunda causa se refiere a la necesidad de que los trabajadores, con el pretexto de la automatización, tengan que manejar más de una máquina al mismo tiempo mientras que antes sólo tenían que manejar una.
La última causa se refiere a todas aquellas tareas de control de calidad, burocráticas y de autocontrol que antes eran responsabilidad de otros trabajadores.
La intensificación del trabajo va asociada al control del rendimiento laboral. Las empresas han introducido dispositivos de control remoto para supervisar las plantas e instalaciones y, en consecuencia, el rendimiento de los trabajadores.
El control se consigue cruzando los códigos de barras asociados a los trabajadores, como las tarjetas de identificación, con las máquinas que manejan, el lote de producción y los componentes específicos que se están procesando. Las máquinas también producen datos sobre los volúmenes producidos y los tiempos de inactividad.
De este modo, las empresas alcanzan una serie de objetivos clave: calcular los costes de producción, calcular el coste de cada trabajador y decidir si subcontratar o no una determinada fase de producción.
2. Volver a Panzieri
Gaddi sostiene que es necesario partir de una crítica aguda de cualquier idea de neutralidad tecnológica o de su supuesto carácter progresista. Sin embargo, se trata de una posición minoritaria en los análisis de la Industria 4.0, porque la mayoría de los analistas del sector tienen una visión apologética del tema. No sólo son autores cercanos al mundo empresarial por razones de clase, profesionales o culturales.
Las razones que Gaddi rastrea detrás de este posicionamiento son dos.
En primer lugar, la aceptación del pensamiento dominante incluso en círculos que querrían ser críticos. El resultado es la plena asunción del punto de vista del capital.
En segundo lugar, Gaddi sostiene que ha desaparecido la capacidad o la voluntad de llevar a cabo investigaciones de campo con la intención de sacar a la luz las características reales de la Industria 4.0 y sus consecuencias sobre el trabajo y los trabajadores.
Para Gaddi, la investigación de campo es fundamental para evitar escribir artículos aparentemente críticos sin base en la realidad cotidiana de los trabajadores, produciendo así una crítica ‘libresca’ y superficial de la Industria 4.0, sin captar sus características centrales y concretas.
El antídoto contra semejante deriva es Raniero Panzieri. Tomemos, por ejemplo, Sobre el uso capitalista de las máquinas en el neocapitalismo. Ya lo hemos analizado en otro lugar, pero es bueno retomar este ensayo suyo fundamental para abordar el tema de la tecnología.
Los problemas asociados a ella no radican únicamente en su uso concreto, como su aplicación en los procesos de producción, sino que residen en la propia concepción, concepción y diseño de la tecnología. Su uso concreto entra en juego.
Para Panzieri, el uso capitalista de las máquinas no es una simple desviación o distorsión de un desarrollo objetivo y en sí mismo racional, de hecho, es el uso capitalista el que determina el desarrollo tecnológico, en el sentido, dice Gaddi, de que lo decide, lo piensa y lo diseña como debe ser.
Panzieri critica ferozmente las ideologías objetivistas del progreso tecnológico, que deben contrastarse con la tendencia del desarrollo capitalista de la tecnología a aumentar constantemente el control capitalista.
Esto es exactamente lo que está ocurriendo con la Industria 4.0, y hay que tenerlo en cuenta a la hora de pensar en un uso alternativo de las tecnologías 4.0, que, aunque posible, corre el riesgo de ser limitado si se parte de una crítica limitada a la forma en que se utilizan sin afectar a su concepción y diseño dictados por el capital.
De ahí que las transformaciones tecnológicas no deban representarse de forma pura, sino que deben ponerse siempre en relación con los determinantes de la organización capitalista.
Gaddi también incluye aspectos relativos a la organización de la producción en sentido general, como las cadenas de producción, y a la organización concreta del trabajo, como los modelos de organización del trabajo de origen japonés.
Otro elemento que se extrae de la obra de Panzieri es la crítica a la idea de que la organización de la producción y el trabajo puede entenderse como una sublimación de la estructura tecnológica.
Gaddi afirma que hoy ya ni siquiera se plantea la cuestión de si el capitalismo puede utilizar las nuevas bases técnicas que ofrece el avance hacia la mecanización y la automatización avanzadas para perpetuar y consolidar la estructura autoritaria de la organización fabril.
Este punto es absolutamente evidente en la relación entre las tecnologías 4.0 y los sistemas de organización del trabajo destinados a aumentar la productividad mediante el endurecimiento de la explotación, piénsese en la reducción del tiempo, la intensificación de los ritmos o la reducción de la porosidad del tiempo mediante la eliminación de las actividades sin valor añadido.
Las narrativas apologéticas de la Industria 4.0 también pueden golpearse utilizando la crítica de Panzieri a la deformación del carácter mismo del rendimiento laboral, es decir, la calidad y el contenido del trabajo.
Si nos detenemos en cómo presentan la Industria 4.0 los manuales técnicos, los académicos y los directivos, parece que se mejora el rendimiento laboral de los trabajadores, tanto en términos de ergonomía y fatiga como de profesionalidad, contenido, participación activa y competencias. Las encuestas a los trabajadores han desmontado totalmente estas ideas y esto ha sido posible porque es una herramienta con la que se construye el punto de vista autónomo e independiente de la clase y del movimiento obrero respecto a las transformaciones tecnológicas y organizativas.
Sin la indagación de campo, uno acaba absorbiendo las lecturas propuestas por el capital sobre la innovación y el resultado final es asumir también su punto de vista general.
La investigación obrera, por tanto, acaba convirtiéndose en la principal herramienta de investigación y comprensión de los fenómenos, partiendo de las condiciones concretas y de su descripción objetiva para construir una capacidad de lectura de clase. Este aspecto está ligado a la iniciativa de los trabajadores a partir de la plena autonomía de clase respecto al capital.
Sin este elemento, el capital podría fácilmente explotar plenamente sus instrumentos de integración subalterna de los trabajadores, limitando la acción obrera a intervenciones de amortiguación o de negociación de las consecuencias de las transformaciones tecnológico-organizativas impuestas por la empresa.
Para Gaddi, como para todos los obreristas, hay que negarse claramente a extraer del análisis del capital el análisis del nivel de la clase obrera, de lo contrario no tendría sentido hablar de control obrero.
Matteo Gaddi no sólo retoma a Panzieri, sino que también ofrece ejemplos del uso del pensamiento obrerista para analizar la fábrica de la Industria 4.0. Por ejemplo, ERP y MES se someten a un análisis de clase.
Ambas herramientas, como ya hemos visto, funcionan de forma muy entrelazada. MES permite a las empresas llevar a cabo actividades de programación y asignar las cargas de trabajo de la programación/planificación global realizada por ERP a cada fase y puesto de trabajo individual. MES permite a las empresas supervisar las actividades de los trabajadores en tiempo real de forma integrada con respecto a la programación, controlando así los costes, el tiempo y la calidad, así como el flujo, donde deben eliminarse todos los tiempos de inactividad y los residuos.
MES no sólo se ocupa de la programación, sino también de la gestión de recursos, la transmisión de órdenes, la recopilación de datos, la transmisión de documentos como instrucciones, recetas o programas a los puestos de trabajo y el análisis del rendimiento.
En cuanto a la programación, MES permite definir y proporcionar secuencias de trabajo para cada puesto de trabajo en función de las prioridades e identifica los programas necesarios para el funcionamiento de la fábrica. De este modo, se crea una asociación con las distintas órdenes de producción y se calculan detalladamente los tiempos de las máquinas, así como la carga y la puesta a cero.
El MES es también una herramienta de gestión de flujos que transmite las órdenes de trabajo en la secuencia correcta a las distintas unidades y a cada estación de trabajo individual. Los datos recogidos de cada puesto de trabajo en tiempo real se ponen inmediatamente a disposición de la dirección de la empresa.
Un sistema similar de control en tiempo real y remoto involucra, obviamente, también a los trabajadores. De hecho, el sistema MES es capaz de generar automáticamente informes sobre los tiempos empleados en cada operación, las asistencias, y permite rastrear tanto las actividades directas, como las operaciones manufactureras, como las indirectas, como la preparación de materiales o el ajuste de maquinaria. El resultado es la posibilidad de rastrear toda la producción en tiempo real, garantizando la visibilidad del proceso en cada una de sus fases.
En cualquier momento, es posible saber quién está trabajando con qué, el estado de los componentes de los proveedores, el estado de los lotes, y monitorear cualquier reporte, anomalía, problema o retrabajo.
Detrás de este aspecto superficial del uso de la trazabilidad en tiempo real para garantizar una mayor calidad del producto final se esconde una herramienta de control del trabajo omnipresente, continua y en tiempo real.
Según Gaddi, el análisis del rendimiento y los informes actualizados cada minuto permiten comparar el rendimiento pasado con el establecido en el momento de la planificación. Estas mediciones se refieren a la utilización de los recursos, piénsese en el nivel de saturación, la disponibilidad de recursos o el tiempo empleado. Todo ello debe ajustarse al calendario y a las normas y parámetros definidos por la dirección.
La programación del ESM convierte las cargas de trabajo asignadas a los puestos en un hecho objetivo y científico, no negociable por el sindicato. Anteriormente era posible, en caso de cargas de trabajo elevadas, que el trabajador negociara a través del delegado sindical o informalmente con el jefe de línea/departamento. El ESM es el intento del empresario de impedir o expulsar de la fábrica esta forma de defensa del trabajador.
La transmisión de las órdenes de trabajo a cada puesto de trabajo se realiza desde el MES a través de las TIC y pueden leerse mediante PC, tableta y escáner óptico.
Este sistema también perjudica al trabajador desde el punto de vista de la compresión de la autonomía. Gaddi pone el ejemplo de STMicroeletronics Italia en Agrate Brianza, donde el flujo de procesos está dirigido por guiones que se combinan para formar un flujo de procesos global denominado Workstream.
Se trata de una infraestructura basada en MES que permite a los trabajadores recibir órdenes e información en sus puestos de trabajo. El flujo de recetas, es decir, los programas de las máquinas, guía a los trabajadores en cada fase y en cada máquina, haciendo un seguimiento de todo el proceso de producción.
Con Workstream, el trabajador realiza dos tareas. La primera consiste en seguir atentamente el guion mientras trabaja, mientras que la segunda consiste en hacer un seguimiento del proceso de trabajo.
Los guiones sólo proporcionan al trabajador información elemental, limitada, por ejemplo, a la trayectoria que debe seguir el lote, mientras que las indicaciones de los guiones aparecen en el ordenador de la máquina. Para cada lote se proporcionan las etapas y en cada máquina se descargan las recetas que contienen el trabajo que debe realizarse.
Los protocolos de comunicación FTP, es decir, de transmisión de datos, instalados en las máquinas permiten acceder a un servidor del que Workstream obtiene la receta necesaria en ese tipo concreto de máquina y para ese tipo concreto de producto. Esto conduce a una intensificación del rendimiento y a una mayor saturación del tiempo de trabajo, pero otro efecto es el de la descualificación laboral.
Antes, dice Gaddi, los trabajadores creaban las recetas y estaban al tanto de todo el proceso de producción. Ahora se limitan a realizar la carga y descarga del lote, que avanza por las distintas etapas gracias al procesamiento de Workstream, que a su vez permite seguir y procesar los lotes gracias a la información contenida en el código de barras que permite recuperar las recetas del servidor.
La máquina y el ordenador de a bordo se comunican con Workstream, que está conectado al servidor. Esta forma de transmitir las órdenes de trabajo e indicar las operaciones que deben realizarse permite acabar con el carácter supuestamente progresista de las opciones organizativas y tecnológicas de las empresas.
Gaddi realiza una crítica similar sobre herramientas del modelo Lean como el Poka Yoke, descrito como un soporte para los trabajadores. El objetivo de este sistema es guiar al trabajador operación por operación, evitando que cometa errores.
Se presenta, por tanto, como una ayuda para el trabajador, pero en realidad limita profundamente su rendimiento al impedirle recurrir a su experiencia y profesionalidad para gestionar el trabajo tanto en lo que se refiere al orden de las secuencias como a su ejecución.
El sistema Poka Yoke, pensado para reducir la ansiedad ante el error, en realidad comprime el tiempo necesario para realizar las operaciones y reduce o elimina el tiempo dedicado a pensar cómo llevar a cabo una tarea determinada.
Un último ejemplo es el Cobot, un robot colaborativo diseñado para realizar tareas con trabajadores industriales.
Una de sus principales características es la ruptura de la separación entre la actividad humana y la de la máquina. El robot y el humano acaban trabajando en un espacio compartido. Para los jefes, robots como los Cobots podrían realizar las tareas más aburridas y poco ergonómicas, como mover cargas pesadas o hacer tareas repetitivas.
De este modo, los trabajadores se liberan de las tareas más pesadas y son ayudados por la máquina en sus actividades. Además, dice Gaddi, en la Fábrica 4.0 se recogen datos en cada fase de la producción mediante sensores en las máquinas o interfaces digitales y luego se analizan para optimizar los procesos mediante el uso de la Nube.
Todo ello permite programar y actualizar el software de los robots a distancia, sin posibilidad de control por parte de los trabajadores que los utilizan. Para las empresas, se da una situación en la que las tareas rutinarias, pesadas y repetitivas, incluso fuentes de enfermedad, son realizadas por los robots mientras que el trabajador gestionará los flujos de producción, supervisará o resolverá problemas.
En resumen, este trabajador estará muy profesionalizado, con altas competencias, será muy autónomo y tendrá salarios muy elevados. La realidad es bien distinta.
La cooperación con robots expone al trabajador a muchos riesgos físicos, como impactos, colisiones, aplastamientos, lesiones y enredos, pero sobre todo existe el riesgo de intensificar el rendimiento laboral.
El Cobot trabaja a partir de un programa informático que incorpora los tiempos de ciclo de las operaciones. El Cobot acaba marcando el ritmo de las operaciones y el trabajador sólo puede adaptarse.
Esto es así, aunque el trabajador pueda intervenir en la interfaz hombre-máquina, porque no puede tocar la información que hay detrás de la dirección del robot.
Colaborar con el robot, por tanto, significa verse presionado para mantener su propia velocidad y cumplir el tiempo asignado. A partir de las investigaciones realizadas para la CGIL por Gaddi, el autor puede afirmar que estas innovaciones tecnológicas y organizativas no fueron concebidas, diseñadas y aplicadas para mejorar las condiciones de trabajo.
3. La negociación en la fábrica 4.0
¿Qué hay que hacer a nivel sindical para hacer frente a estas innovaciones en el trabajo manual? Gaddi sostiene que fórmulas como “algoritmo de negociación”, muy de moda a nivel sindical, no pueden tomarse al pie de la letra.
Un algoritmo no es más que una secuencia de instrucciones dadas a una herramienta informática para guiarla desde una serie de entradas hasta una salida. Las entradas y, sobre todo, las salidas, es decir, el objetivo que debe alcanzarse, son exógenas al algoritmo. Alguien los decide, por lo que se trata de un problema social y no técnico.
Asociado al concepto de algoritmo está el de informática, es decir, la disciplina que se ocupa de las tecnologías subyacentes a los procesos de automatización de los procedimientos de resolución de problemas y de los métodos que pueden utilizarse para que el uso de las tecnologías sea más eficaz y fiable. En la base, dice Gaddi, hay una decisión social, es decir, los algoritmos y la informática son herramientas que permiten alcanzar rápidamente un objetivo.
La consecución del objetivo, siempre una decisión política y social, depende cada vez más de algoritmos procesados por la informática. La automatización de tales procesos significa delegar en herramientas automáticas la solución de problemas que, partiendo de un conjunto de información disponible, requieren la producción de nueva información.
El algoritmo puede representarse como un diagrama de flujo en el que, partiendo de un conjunto de datos e información, mediante una secuencia de operaciones a realizar, es posible llegar a un resultado.
Según Gaddi, si utilizamos un algoritmo para definir las cargas de trabajo a asignar a los trabajadores con la intención de saturarlas al máximo, es obvio que se estructurará utilizando una serie de informaciones de partida, como volúmenes de producción a realizar, plazos en los que realizarlo todo y personal disponible, preverá una serie de condiciones, por ejemplo la necesidad de saturar al máximo el tiempo de trabajo, y definirá unas cargas de trabajo que respondan a ese propósito socio-político.
Un ejemplo similar es el intento de una empresa de externalizar o no una fase de producción.
En este caso, el objetivo sociopolítico es reducir los costes de producción. En definitiva, los elementos que Gaddi nos proporciona son los datos de partida, es decir, inputs como los volúmenes de producción o los plazos de entrega, y restricciones y objetivos como la saturación del tiempo de trabajo y la reducción de los costes de producción.
El algoritmo que se aplique a estos casos concretos nos dirá cómo se organiza el trabajo con la máxima saturación posible y qué etapas del ciclo subcontratar para abaratar los costes de producción. Los lenguajes que utilizan los informáticos para escribir algoritmos y que éstos sean ejecutados por los ordenadores son los lenguajes de programación.
Dentro de estos lenguajes encontramos los lenguajes de alto nivel que son los más cercanos al lenguaje natural y que deben ser traducidos a lenguaje máquina, es decir, a un conjunto de instrucciones que permitan al ordenador realizar todas las operaciones de las que se compone el algoritmo.
Podemos concluir que la definición de un algoritmo y del programa de ejecución son aspectos puramente técnicos, a diferencia de los objetivos fijados, que en cambio deben ser objeto de negociación.
Sin embargo, para Gaddi, el software y los algoritmos muestran un signo de clase que debe ser analizado. El uso de tales herramientas permite a la dirección de la empresa hacer pasar por científicas y objetivas las decisiones que toman.
De este modo, se presentan ante los trabajadores como la máxima racionalidad posible y, como tal, innegociable e incuestionable.
Gaddi sostiene que más allá de la negociación del algoritmo es imprescindible intervenir en otros aspectos. Por ejemplo, la redistribución de la riqueza producida, el papel de los trabajadores en la elección de las inversiones, la organización de la producción y del trabajo.
Esto puede hacerse mediante una negociación de segundo nivel, pero una condición previa para una buena negociación es saber. Muchas CCNL permiten adquirir una serie de informaciones sobre los cambios del sistema de producción, las tecnologías adoptadas y la organización del trabajo.
Esta información esencial debe ser adquirida por los sindicatos y los delegados antes de su aplicación para poder negociar todo esto en lugar de limitarse a contener los efectos negativos de las opciones ya tomadas por la empresa.
Otro aspecto que debemos vigilar es la facilitación de los procesos de externalización gracias a las tecnologías 4.0. Esto encaja en un sistema de producción ya caracterizado por cadenas de valor transnacionales en las que las empresas italianas son ramas de una estructura de producción que a menudo pivota sobre Alemania.
Gaddi sostiene que es necesario proceder a una negociación en cadena que garantice unas condiciones laborales comunes para todos los trabajadores con el fin de contrarrestar los procesos de descentralización y desarticulación que se juegan únicamente en las diferencias salariales, contractuales y de condiciones laborales.
Además, se podría empezar a trabajar en la formación de la unidad de clase basada en objetivos concretos, alcanzables y reconocibles para los trabajadores.
Un último aspecto de la negociación es el tiempo, los ritmos y las cargas de trabajo.
Una negociación de los tiempos de ciclo permite evitar que se presenten como algo científico por las operaciones realizadas por el sistema ESM.
De hecho, los tiempos incorporados a las órdenes de trabajo son construidos socialmente por la dirección y, por lo tanto, deben discutirse cuando se definen, incluida la aplicación de todos los recargos posibles como factor fisiológico, factor de fatiga o posturas y esfuerzos.
La negociación del tiempo también podría conducir a una reducción de la saturación al mejorar las condiciones de trabajo y disminuir la carga de trabajo.
La disminución de la suma de tiempos activos que pueden asignarse a un trabajador por turno produce una disminución de las cargas de trabajo.
Esto tiene consecuencias en términos de seguridad, porque se reduce la velocidad del trabajo, lo que permite una mayor precaución y vigilancia, y en términos de ergonomía y salud, debido a la reducción de la frecuencia y el esfuerzo.
En perspectiva, todo esto abre la posibilidad de negociar el personal porque la disminución de la saturación conlleva una reducción de la cantidad de trabajo que cada trabajador puede realizar durante su turno.
De ello se deduce que, si la empresa decide no modificar la plantilla, el volumen global de producción disminuye. Si quiere mantener o aumentar el volumen de producción, la empresa se ve obligada a contratar.
Todo el aspecto del control y la recopilación de datos, que forma parte integrante de la Fábrica 4.0, merece un trabajo aparte.
